به گزارش برق نیوز،  صنعت فولاد ایران که طی سال‌های گذشته بخشی از مزیت رقابتی خود را بر دسترسی به انرژی ارزان و فراوان بنا کرده بود، اکنون با معادله‌ای معکوس روبه‌رو شده است؛ برق و گاز دیگر تنها دو نهاده تولید نیستند بلکه به یکی از اصلی‌ترین عوامل محدودکننده رشد، سودآوری و حتی بقای بخشی از ظرفیت‌های فولادی کشور تبدیل شده‌اند.

داده‌ها نشان می‌دهند مجموع ارزش تولید از دست‌رفته زنجیره آهن و فولاد بر اثر محدودیت برق و گاز طی سال‌های۱۴۰۰ تا ۱۴۰۴ به بیش از ۳/۱۸‌میلیارددلار رسیده است. تنها در سال۱۴۰۴، حدود ۸‌میلیون تن از ظرفیت بالقوه تولید فولاد به دلیل کمبود انرژی محقق نشد؛ ظرفیتی که ارزش آن در کل زنجیره بیش از ۲/۴‌میلیارد دلار برآورد شده است.

اهمیت این ارقام زمانی آشکار می‌شود که جایگاه فولاد در اقتصاد کشور در نظر گرفته شود. ایران با تولید حدود ۳۲‌میلیون تن فولاد خام در سال۲۰۲۵ در رتبه دهم تولیدکنندگان بزرگ جهان قرار داشت و ارزش صادرات زنجیره آهن و فولاد در سال۱۴۰۴ حدود ۷/۷‌میلیارد دلار عنوان شده؛ رقمی معادل حدود ۱۵‌درصد صادرات غیرنفتی کشور.

اشتغال مستقیم و غیرمستقیم این صنعت نیز حدود ۲‌میلیون نفر برآورد شده است بنابراین محدودیت انرژی در فولاد صرفا مشکل چند کارخانه نیست. هر ساعت کاهش تولید، می‌تواند به ارزآوری، اشتغال، زنجیره پایین‌دستی، درآمد‌های دولت و توان سرمایه‌گذاری صنعت آسیب وارد کند.

در عین حال مساله فقط کمبود انرژی نیست. قیمت برق تحویلی شبکه به فولادسازان از سال۱۳۹۸ تا۱۴۰۵ بیش از ۳۵‌برابر و قیمت گاز حدود ۵۳‌برابر شده، در حالی که قیمت فولاد در همین دوره حدود ۱۴‌برابر افزایش یافته است. هزینه‌های جانبی قبوض و تامین برق از بورس، برق سبز و خودتامینی نیز فاصله میان نرخ اسمی و هزینه واقعی انرژی را بیشتر کرده است. نتیجه این فشار در صورت‌های مالی نیز آشکار شده؛ متوسط حاشیه سود خالص شرکت‌های بزرگ بورسی فولادی از ۳۳‌درصد در سال۱۳۹۹ به حدود ۶‌درصد در سال۱۴۰۴ کاهش یافته و برخی واحد‌های کوچک‌تر به محدوده سربه‌سر یا حتی خطر تعطیلی نزدیک شده‌اند.

از سوی دیگر وزارت نیرو نیز با واقعیتی متفاوت روبه‌رو است. رشد تقاضا، کسری سرمایه‌گذاری، اقتصاد نامتوازن برق و آسیب بخشی از ظرفیت‌های نیروگاهی در جریان جنگ، امکان تامین پایدار انرژی را محدود کرده است. همین تقابل نشان می‌دهد مساله امروز فولاد نه با درخواست انرژی ارزان حل می‌شود و نه با انتقال ساده هزینه‌ها به تولیدکننده.

آنچه صنعت به آن نیاز دارد، انرژی پایدار، قابل‌پیش‌بینی و اقتصادی است؛ چارچوبی که هم سرمایه‌گذاری در زیرساخت انرژی را ممکن کند و هم به صنعت اجازه دهد برای تولید، صادرات و توسعه خود برنامه‌ریزی کند.

۱۸‌میلیارد دلار تولید از دست‌رفته

صنعت فولاد ایران طی سال‌ها توسعه خود را تا حد زیادی بر دو پایه منابع معدنی و دسترسی به انرژی بنا کرده است، اما آنچه روزگاری یک مزیت رقابتی محسوب می‌شد، اکنون به یکی از مهم‌ترین نقاط آسیب‌پذیری این صنعت تبدیل شده است. بررسی آمار‌های ارائه‌شده در اندیشکده فولاد و صنایع معدنی ایران نشان می‌دهد ناترازی انرژی دیگر مساله‌ای مقطعی و محدود به چندماه گرم یا سرد سال نیست. کمبود برق و گاز به متغیری ساختاری در تصمیم‌گیری تولیدکنندگان فولاد تبدیل شده و بر حجم تولید، سودآوری، صادرات و انگیزه سرمایه‌گذاری اثر گذاشته است.

یکی از مهم‌ترین شاخص‌های این بحران، ارزش تولیدی است که به دلیل محدودیت انرژی از دست رفته است. براساس داده‌های ارائه‌شده، مجموع ارزش تولید از دست‌رفته زنجیره آهن و فولاد طی پنج‌سال ۱۴۰۰ تا ۱۴۰۴ به ۱۸.۳۷۳‌میلیارد دلار رسیده است. این رقم از حدود ۴/۳‌میلیارددلار در سال۱۴۰۰ به بیش از ۲/۴‌میلیارد دلار در سال ۱۴۰۴ افزایش یافته؛ روندی که نشان می‌دهد فشار انرژی نه‌تنها کاهش نیافته بلکه در حال تشدید است.

در سال۱۴۰۴ نیز از ظرفیت اسمی حدود ۵۵‌میلیون تنی فولاد کشور، بیش از ۴۰‌ میلیون تن ظرفیت بالفعل وجود داشته، اما محدودیت برق و گاز مانع تحقق نزدیک به ۸‌میلیون تن تولید شده است. ارزش این تولید از دست‌رفته بیش از ۲/۴‌میلیارد دلار یا حدود ۳۵۸ همت برآورد شده است. به بیان دیگر بخش مهمی از سرمایه‌گذاری انجام‌شده برای ایجاد ظرفیت تولید، صرفا به‌دلیل نبود انرژی امکان بهره‌برداری کامل ندارد.

فقط ۲ ماه انرژی کامل داریم

ابعاد مساله زمانی روشن‌تر می‌شود که وضعیت تامین انرژی در طول سال بررسی شود. براساس گزارش، فولادسازان در سال۱۴۰۴ تنها در مهر و آبان از تامین کامل برق و گاز مورد نیاز برخوردار بوده‌اند. برآورد‌های ارائه‌شده نشان می‌دهد اگر شرایط تامین انرژی در همه ماه‌های سال مشابه همین دو ماه بود، تولید فولاد کشور می‌توانست حدود ۳۰‌درصد افزایش یابد و از ۴۰‌میلیون تن عبور کند. این موضوع نشان می‌دهد بخشی از فاصله میان ظرفیت نصب‌شده و تولید واقعی فولاد ایران، نه ناشی از نبود کارخانه و تجهیزات بلکه ناشی از کمبود انرژی است.

مشکل دیگر، اما افزایش شدید قیمت حامل‌های انرژی است. میانگین قیمت برق شبکه برای فولادسازان از ۸۷۰‌ریال به ازای هر کیلووات ساعت در سال۱۳۹۸ به ۳۰‌هزار و ۸۸۰ ریال در سال۱۴۰۵ رسیده یعنی بیش از ۳۵‌برابر شده است. قیمت گاز نیز از ۲‌هزار و ۸۷۰‌ریال در سال‌۱۳۹۸ به حدود ۱۵۲‌هزار و ۹۷۰‌ریال در سال‌۱۴۰۵ افزایش یافته؛ رشدی حدود ۵۳ برابری. این در حالی است که قیمت فولاد طی همین دوره تنها حدود ۱۴‌برابر شده است.

در کنار نرخ رسمی، هزینه‌های جانبی مانند سوخت نیروگاهی، ترانزیت، مابه‌التفاوت اجرای مقررات و برخی ضرایب دیگر نیز هزینه واقعی برق را بالاتر برده‌اند. نتیجه را می‌توان در حاشیه سود شرکت‌ها مشاهده کرد. متوسط حاشیه سود خالص شرکت‌های بزرگ بورسی فولاد از ۳۳‌درصد در سال۱۳۹۹ به حدود ۶‌درصد در سال‌۱۴۰۴ کاهش یافته و وضعیت شرکت‌های کوچک‌تر شکننده‌تر گزارش شده است.

فولادسازان چه می‌خواهند؟

آسیب‌های ناشی از جنگ نیز بر مشکلات موجود افزوده است. براساس اطلاعات ارائه‌شده از سوی وزارت نیرو، حدود ۳۴۰۰‌مگاوات از ظرفیت نیروگاهی این وزارتخانه در جریان جنگ آسیب دید که پس از بازسازی به مدار بازگشت، اما آسیب نیروگاه‌های اختصاصی صنایع و پتروشیمی‌ها ابعاد متفاوتی داشت. مجموع ظرفیت آسیب‌دیده این واحد‌ها حدود ۴۷۹۳‌مگاوات اعلام شد.

این نیروگاه‌ها پیش از آسیب، بیش از ۱۱۰۰مگاوات برق مازاد به شبکه تزریق می‌کردند، اما پس از آن نه‌تنها این مازاد حذف شد بلکه برای تامین بیش از ۲۰۰۰‌مگاوات برق مورد نیاز صنایع و پتروشیمی‌ها فشار بیشتری بر شبکه سراسری وارد شد. به این ترتیب جنگ فقط به خطوط تولید آسیب نزد بلکه بخشی از ظرفیت خودتامینی انرژی صنایع را نیز از بین برد.

چالش‌های ساختاری متعددی صنعت فولاد را در حوزه انرژی در برگرفته است؛ از افزایش محدودیت برق و گاز و رشد بهای انرژی گرفته تا نامشخص بودن سهمیه‌ها، نبود سقف قیمتی، هزینه‌های جانبی قبوض و تغییر مکرر مقررات. با این حال برآیند مطالبات فولادسازان نشان می‌دهد درخواست اصلی آنها انرژی ارزان نیست. صنعت بیش از هر چیز بر سه موضوع تاکید دارد: تامین پایدار، قیمت‌گذاری قابل‌پیش‌بینی و امکان برنامه‌ریزی برای تولید.

در حوزه برق، اصلاح مبنای قیمت‌گذاری، حذف هزینه‌های مازاد، تامین کامل برق واحد‌های استراتژیک، استمهال قبوض دوره‌های محدودیت و ایجاد دسترسی مناسب به برق سبز و آزاد ازجمله پیشنهاد‌های مطرح‌شده است.

گاز؛ حلقه حساس‌تر زنجیره

در ادامه مساله گاز برای صنعت فولاد حساس‌تر است. فولاد حدود ۵ درصد گاز کشور را مصرف می‌کند، اما در واحد‌های احیای مستقیم، گاز بخشی از فرآیند تولید است و به‌آسانی نمی‌توان حامل دیگری را جایگزین آن کرد.

از همین رو محدودیت شدید گاز نه‌تنها حجم تولید را کاهش می‌دهد بلکه می‌تواند تعادل کل زنجیره فولاد را نیز برهم بزند. در این خصوص فولادسازان خواستار اصلاح فرمول قیمت گاز، کاهش ضریب نرخ گاز واحد‌های احیا، اصلاح مالیات و هزینه‌های جانبی و تضمین حداقل گاز مورد نیاز این واحد‌ها در زمان محدودیت شده‌اند.

در مقابل، وزارت نیرو ریشه مشکل را در اقتصاد برق و کمبود سرمایه‌گذاری می‌بیند. متوسط رشد تقاضای برق سالانه حدود ۲۰۰۰ تا ۲۵۰۰‌مگاوات است و اگرچه ناترازی برق طی سه‌سال از حدود ۷/۱۷‌گیگاوات به حدود ۱۰‌گیگاوات کاهش یافته، شکاف عرضه و تقاضا همچنان قابل‌توجه است همچنین مابه‌التفاوت سالانه قیمت تمام‌شده و فروش برق حدود ۳۹۵‌همت برآورد شده و برای اجرای تکالیف برنامه هفتم توسعه حدود ۲۷‌میلیارددلار سرمایه‌گذاری مورد نیاز است. در این بین، پیام وزارت نیرو روشن است: بدون اصلاح اقتصاد برق، جذب سرمایه و تغییر مدل تامین مالی، تامین برق پایدار برای صنایع امکان‌پذیر نخواهد بود.

یکی از راه‌حل‌های مورد تاکید وزارت نیرو، توسعه نیروگاه‌های خودتامین صنایع است. ظرفیت این نیروگاه‌ها در صنایع بزرگ به ۳۳۳۷مگاوات در ۲۲واحد رسیده و ظرفیت‌های دیگری نیز در دست اجرا قرار دارد.

در عین حال حرکت به‌سمت بورس انرژی و خرید برق از بازار نیز به‌عنوان بخشی از آینده تامین انرژی مطرح شده است، اما کارشناسان هشدار می‌دهند که انتقال صنایع به بازار آزاد برق بدون افزایش عرضه و بدون سازوکار کنترل ریسک قیمت، می‌تواند صرفا هزینه تولید را بالا ببرد، بدون آنکه مشکل پایداری تامین حل شود.

زمستان؛ آزمون بعدی فولاد

زمستان۱۴۰۵ نیز یکی از نقاط حساس پیش‌روی صنعت معرفی شده است. براساس سناریو‌های مطرح‌شده، در صورت محدودیت سوخت نیروگاه‌ها، صنایع فولادی و فروآلیاژی ممکن است با محدودیت‌های سنگین مصرف مواجه شوند.

این مساله نشان می‌دهد که بحران انرژی فولاد دیگر محدود به تابستان و کمبود برق نیست؛ زمستان نیز با محدودیت گاز و سوخت نیروگاهی، به فصل دیگری از ریسک تولید تبدیل شده است.

موضوع کلیدی این است که انرژی در صنعتی مانند فولاد نباید فقط به‌عنوان «هزینه تولید» دیده شود بلکه باید بخشی از زیرساخت تولید و سیاست صنعتی کشور باشد. محدودیت‌ها نیز نمی‌توانند برای همه صنایع به‌یک شکل اعمال شوند. میزان مشارکت واحد‌ها در خودتامینی، جایگاه آنها در زنجیره ارزش، نقش صادراتی و اهمیت محصول باید در سیاست مدیریت مصرف لحاظ شود.

همزمان اگر صنایع برای ساخت نیروگاه سرمایه‌گذاری می‌کنند، دولت نیز باید در مقابل درباره تامین سوخت، امکان فروش برق مازاد، دسترسی به شبکه و ثبات مقررات تعهد قابل اتکایی ایجاد کند.

فولاد انرژی ارزان نمی‌خواهد، انرژی قابل‌پیش‌بینی می‌خواهد

تقابل دیدگاه صنعت فولاد و وزارت نیرو در نهایت به یک نقطه مشترک می‌رسد: مدل فعلی دیگر پاسخگو نیست. وزارت نیرو از محدودیت منابع، ضرورت سرمایه‌گذاری و پایداری شبکه سخن می‌گوید و فولادسازان هشدار می‌دهند که بدون انرژی پایدار، میلیارد‌ها دلار سرمایه‌گذاری و ده‌ها‌میلیون تن ظرفیت ایجادشده بلااستفاده خواهد ماند.

از این منظر، راه‌حل نه بازگشت به انرژی بسیار ارزان گذشته است و نه افزایش بی‌قاعده قیمت‌ها. آنچه فولاد ایران برای حفظ رقابت‌پذیری نیاز دارد، انرژی پایدار، اقتصادی و قابل پیش‌بینی است؛ انرژی‌ای که قیمت آن در یک مسیر منطقی اصلاح شود، اما همزمان امکان برنامه‌ریزی تولید، سرمایه‌گذاری، صادرات و توسعه ظرفیت را از صنعت نگیرد.

در غیر این صورت، آنچه روزی یکی از مهم‌ترین مزیت‌های فولاد ایران بود، می‌تواند به یکی از جدی‌ترین عوامل کاهش توان رقابتی این صنعت تبدیل شود.

منبع: جهان صنعت